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PSPC涂裝技術
發布時間:2011-12-12  作者:互聯網
1、質量控制程序
階段
控制點
標準
備注
預處理
1
拋丸可溶性鹽分
≤50mg/m2
非強制要求 
2
底漆與主涂層油漆兼容
 
3
油漆稀釋
依照廠家說明
 
4
相對濕度
≤85%
 
5
露點
 
6
鋼板表面溫度
高于露點,且≥3℃
 
7
沖砂
Sa2.5
 
8
鋼板表面鹽分
≤50 mg/m2
 
9
鋼板表面粗糙度
30 -75μm
 
10
鋼板表面清潔度(灰塵、油/油脂)
無油脂、顆粒大小為“3”“4” “5”的灰塵分布量為1級
 
11
車間底漆涂覆質量
涂覆均勻,無漏涂
 
12
膜厚
依照廠家建議
20±5μm  
階段
控制點
標準
備注
二次表面處理及涂裝(分段)   
1
自由邊打磨
R≥2mm
 
2
鋼板表面質量和焊縫處理
P2級
 
3
鋼板表面清潔度(灰塵、油/油脂)
無油脂、顆粒大小為“3”“4” “5”的灰塵分布量為1級
 
4
沖砂(除銹)
Sa2.5
車間底漆未通過涂層合格證明預試驗,則至少去除70%,并達到Sa2
5
相對濕度
≤85%
 
6
鋼板表面溫度
高于露點,且≥3℃
 
7
表面鹽分
≤50 mg/m2
 
8
表面粗糙度
30 -75μm
 
9
油漆稀釋
依照廠家說明
 
10
膜厚
90/10規則
最小厚度為0.9NDFT,數量≤10%
11
涂層外觀質量
良好
無起泡、針孔、流掛等現象
階段
控制點
標準
備注
二次表面處理及涂裝(合攏)   
1
自由邊打磨
R≥2mm
 
2
鋼板表面質量和焊縫處理
P2級
 
3
鋼板表面清潔(灰塵、油/油脂)
無油脂、顆粒大小為“3”“4” “5”的灰塵分布量為1級
 
4
除銹
St3
當破損面積大于總面積的2%,或相鄰接破壞區域的面積大于25m2,則為Sa2.5
5
相對濕度
≤85%
 
6
鋼板表面溫度
高于露點,且≥3℃
 
7
表面鹽分
≤50mg/m2
 
8
表面粗糙度
30 -75μm
 
9
油漆稀釋
依照廠家說明
 
10
膜厚
90/10規則
最小厚度為0.9NDFT,數量≤10%
11
涂層外觀質量
良好
無起泡、針孔、流掛等現象
2、驗收標準
檢驗項目
適用標準
圖例
相對濕度
相對濕度不超過85%
(右圖:吊鏈式溫濕度儀)
鋼材表面溫度
鋼材的表面溫度高于露點溫度不少于3℃
(右圖:磁性鋼板表面溫度儀、
紅外線測溫儀)
表面粗糙度
30-75mm 參照ISO8503-1/2:1988
水溶性鹽限制
(相當于氯化鈉)
≤50mg/m參照ISO8502-9:1998
(右圖:鹽分測試筆)
表面清潔度       (灰塵、油/油脂)
無油脂、顆粒大小為“3”,“4”,“5”的灰塵分布量為Ⅰ級。若不用放大鏡,在待涂表面可見的更小顆粒應去除。
參照ISO8502-3:1993
干膜厚度   
DFT
達到90/10規則 參照SSPC-PA2:2004
90/10規則意指所有測量點的90%測量結果應大于或等于NDFT,余下10%測量結果均應不小于0.9*NDFT。
(右圖:干膜測厚儀)
自由邊打磨
R≥2mm
涂裝前邊緣應處理成半徑至少為2mm的圓角,或經過三次打磨,或至少經過等效的處理(去除銳邊)。
(右圖:圓角卡尺)
鋼板表面質量
和焊縫處理
P2級 參照ISO8501-3:2006
鋼板表面應加以處理,去除毛邊,打磨焊道,去除焊接飛濺物和任何其他的表面污染物,以使選擇的涂層能夠均勻涂布,達到所要求的NDFT和有足夠的附著力。
除銹等級
(沖砂)
Sa2.5級 參照ISO8501-1:1988
非常徹底的噴射或拋射除銹:鋼板表面會無可見的油脂、污垢,氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
除銹等級
(打磨)
St3級 參照ISO8501-1:1988
非常徹底的手工和動力工具除銹;鋼板表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應比St2更為徹底,底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。
 
 
3、焊接、切邊及其它表面缺陷區域的處理P2等級(ISO 8501-3-2006)
1.焊接(焊縫)表面處理
處理等級
類型
例圖
P2
1.1焊接飛濺
表面允許有易去除的飛濺,如a和b,如c所示飛濺可以
1.2焊紋
表面通過打磨去除切邊粗糙
1.3焊渣
表面無焊渣
1.4咬邊
表面無尖銳及深咬邊
1.5氣孔
表面小孔須足以使油漆滲透
1.6弧坑
弧坑無尖銳切邊
2.自由邊處理
處理等級
類型
例圖
P2
2.1軋邊
不做處理
壓載艙內,流水孔等各非焊接部位邊緣: 涂裝前邊緣應處理成半徑至少為2mm的圓角,或經過三次打磨,或至少經過等效的處理------------圓滑處理,R≥2,不剌手
2.2機加切邊(沖壓、剪切、鋸或鉆)
切邊圓滑
2.3火工切割
切邊規則
3.鋼材表面處理
處理等級
類型
例圖
P2
3.1凹陷
足夠的凹陷以確保油漆滲透
3.2翹起
表面無翹起部分
3.3迭片結構
表面無可視迭片
3.4表面嵌入雜物
表面無嵌入雜物
3.5機械器具造成的
溝槽/圓槽
溝槽/圓槽半徑不小于2mm
3.6鋸齒狀溝槽
鋸齒狀溝槽圓滑平整
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4、合攏后的表面處理要求
對大接縫為St3,或更好,或可行時為Sa2.5。小破壞面積的總和不大于總面積的2%時為St3。相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2%, 應為Sa2.5。涂層搭接處表面要處理成斜坡狀。
 
注:合攏對接縫系指分段涂裝后,進行分段組裝時的對接焊縫。合攏對接縫兩側的寬度通常應各不大于200mm。對于為合攏而預留的角接縫(預留焊縫一般單邊不超過300mm),涉及區域為兩側一般各不大于100mm(見上圖所示)。
 
5、干膜厚度測量要求
應按下列要求選取驗證干膜厚度的檢查點:
1 平整的表面區域每5 m2測取一個數據;
2 盡可能靠近壓載艙周界線,但距邊界線不小于15mm處,每間隔2~3m測取一個數據;
3 對縱向和橫向扶強材:應按下圖要求(沿該構件)每間隔2~3m測取一組數據,在主要支撐構件之間至少測取兩組數據;
4 如下圖所示,對主支撐構件一組是指測點中選測三個數據;對其他構件一組是選測二個數據;
5 對主支撐構件(縱桁和強橫梁),按下圖所示,每間隔2~3m測取一組數據,且不得少于3組;
6 開口周圍,每一面測一個數據;
7 在復雜區域(如主要支撐構件的大肘板),每平方米測5個數據,且至少測3個數據;
8 涂層檢查員對認為必要的任何區域可額外取點以驗證涂層厚度。

主要支撐梁構件
縱向和橫向扶強材
15mm(距邊緣的典型)

注:圖示箭頭指示關鍵區域,應理解為指示兩側。
 
6、接縫補涂要求
項目
子項目
處理
示例區域
圖上編號
補涂
備注
邊緣
焰切割邊
打磨
孔邊
小洞
一次和二次涂層后
 
大洞
一次和二次涂層后
 
其他邊
普通板
一次和二次涂層后
 
加強材
一次和二次涂層后
 
滾壓機械
T條型鋼
一次和二次涂層后
 
滾壓邊
滾壓機械
角鋼,球扁鋼
一次和二次涂層后
 
焊縫
自動焊
焊接設備
縱向鋼材與板材連結點
一次和二次涂層后
手工焊
手工焊
板材連結點(該處噴涂無法達到足夠干膜厚度)
一次和二次涂層后
加強件連結點(該處噴涂可達到足夠干膜厚度)
一次和二次涂層后
注“○”:除非NDFT得到認可,不然就得做兩次噴涂
7、涂層缺陷原因分析及處理
涂層缺陷
圖例
可能原因
處理方法
針孔
氣孔
采用了錯誤的噴涂技術:
①氣壓過高
②漆膜過厚
③風力過強
④施涂距離過長
①打磨缺陷區域
②采用適當的涂料重新涂刷封堵缺陷
③若涂料仍未固化,將其刷去,重新涂刷。
流掛
上漆表面產生"窗簾"現象:
①濕膜厚度過高
②油漆中添加了過量的稀釋劑
③噴槍過于靠近施涂表面
①沙皮紙打磨表面
②重新涂布
③若漆膜仍處于濕態時用刷子刷去
起泡
與油漆粘附力有關:
①潮濕水汽產生的滲透作用
②表面的污染物(例如油、蠟、灰塵等)
③殘存的溶劑增加的吸水性
①刮去氣泡
②工具清理,重新涂層
分層
剝落
對基材或涂層失去附著力:
①表面處理不充分
②封閉底漆或底漆不匹配
③基材或涂層之間存在污染物
④涂層之間固化時間間隔過長
①刮去受影響表面
②油漆清除至完好漆層或清除至基材,重新涂裝
桔皮
細微皺紋或波紋狀表面紋理:
①因氣壓過低而造成霧化不當
②噴涂時過于靠近施涂表面
③溶劑揮發過快
①只需用砂紙將表面打磨光滑
②如有必要可重新上漆
隆起
隆起產生于面漆:
①面漆中較濃的溶劑侵蝕先前涂覆的漆層,使表面起皺
①進行噴砂處理并重新刷漆
注:涂裝缺陷可能由于多種原因所共同導致,而某些情況下需要擁有豐富的經驗以找到確切原因。
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